一·化学组成与合成

不饱和聚酯树脂（UPR）是一种热固性树脂。它主要是由不饱和二元酸（或酸酐）、饱和二元酸（或酸酐）与二元醇通过缩聚反应合成。常见的不饱和二元酸是顺丁烯二酸酐，饱和二元酸如邻苯二甲酸酐，二元醇像乙二醇等。在合成过程中，这些原料在一定的温度、催化剂等条件下发生反应，形成具有一定分子量的聚酯分子链。分子链中含有不饱和双键，这是UPR能够进行固化反应的关键结构。

二·物理特性

外观：通常是一种粘稠的液体，颜色可以从无色透明到浅黄色或浅棕色不等，这主要取决于原料的纯度和合成工艺。

密度：其密度一般在1.1 - 1.3g/cm³之间，相对来说比水稍重一些。 粘度：具有较高的粘度，这使得它在未固化时能够较好地附着在模具表面或者其他材料上。粘度可以通过添加稀释剂等方式进行调节，以适应不同的成型工艺要求。

三·固化特性

UPR的一个重要特性是它可以在常温下固化。固化过程是通过引发剂（如有机过氧化物）引发不饱和双键之间的交联反应来实现的。这个过程会使液态的树脂逐渐变成固态，形成三维网状结构。

固化后的UPR硬度较高，而且具有良好的尺寸稳定性，固化收缩率一般在4 - 8%左右，相对较低，这有助于制造出精度较高的制品。

四·机械性能

硬度：固化后的UPR硬度较高，可以达到巴氏硬度40 - 50左右，能够承受一定的压力和摩擦。例如在制造玻璃钢制品时，它可以提供良好的表面硬度，使制品不易被划伤。

强度：具有较好的拉伸强度和弯曲强度。其拉伸强度可以达到30 - 60MPa，弯曲强度能达到60 - 120MPa左右，这使得它能够用于制造一些需要承受一定载荷的结构件。不过，它的机械性能也会受到纤维增强材料（如玻璃纤维）的影响，在和纤维复合后，机械性能会得到显著提高。

五·化学性能

耐酸性：对一般的酸有较好的耐受性。例如，在一些化工管道的应用中，它能够抵抗酸性介质的侵蚀，在一定浓度的硫酸、盐酸等酸性环境下可以长时间使用。

耐碱性：不过，它的耐碱性稍差一些。在碱性环境中，尤其是在高浓度的强碱溶液中，可能会发生水解等反应，导致性能下降。

耐溶剂性：对大多数有机溶剂有较好的耐受性，能够在一些有机化学环境中保持稳定。

六·应用领域

玻璃钢制品：这是UPR最主要的应用领域之一。它可以与玻璃纤维复合制成玻璃钢，用于制造冷却塔、化工管道、储存容器等。例如，在化工行业中，大量的反应釜、储存罐等设备采用玻璃钢材料，利用UPR的耐腐蚀性和玻璃纤维的增强作用，既可以抵抗化学介质的腐蚀，又能够承受一定的压力。

装饰材料：用于制造人造大理石、人造玛瑙等装饰材料。这些材料具有良好的外观和物理性能，可以用于室内地面、墙面装饰，台面制作等。在建筑装饰领域，人造大理石板材以其美观、耐用的特点，成为了一种常见的装饰材料。

汽车零部件和船舶制造：在汽车和船舶领域，UPR也有一定的应用。在汽车内饰件、车身部件的制造中可以利用其成型性能好、机械性能和装饰性的特点；在船舶制造方面，用于制造小型船只的船体或者船舶的一些零部件，如舱盖等。

UPR材料注塑工艺

一·原料准备

树脂选型：首先要根据产品的性能要求选择合适的不饱和聚酯树脂（UPR）。不同型号的UPR在粘度、固化速度、机械性能等方面有所差异。例如，如果需要制造具有较高强度和硬度的产品，可以选择高交联密度的UPR；如果产品对外观要求较高，需要选择颜色浅、透明度好的树脂。

添加剂处理：UPR在注塑过程中通常需要添加一些助剂。引发剂是必不可少的，如过氧化苯甲酰（BPO）或过氧化甲乙酮（MEKP），其作用是引发树脂的固化反应。引发剂的用量要根据树脂的类型、注塑温度和产品的尺寸等因素来确定，一般添加量在0.5% - 2%之间。此外，还可能需要添加促进剂来调节固化速度，如环烷酸钴等；添加脱模剂来方便产品脱模，像硬脂酸锌等；添加填料来改善产品性能，如碳酸钙、氢氧化铝等。填料的添加量可以根据具体需求在10% - 50%之间调整。

混合搅拌：将树脂和各种添加剂在适当的容器中进行充分混合搅拌。搅拌速度一般控制在500 - 1000转/分钟，搅拌时间约为10 - 30分钟，以确保添加剂均匀分散在树脂中。如果搅拌不充分，可能会导致产品局部性能不均匀，出现固化不完全或外观缺陷等问题。

二·注塑设备要求

注塑机选型：由于UPR的固化特性，需要选择具有合适螺杆设计和温度控制能力的注塑机。螺杆的长径比一般在18:1 - 22:1之间，这样的螺杆能够提供足够的剪切力来混合和输送树脂。同时，注塑机的锁模力要根据产品的投影面积和所需的注射压力来确定，通常要求锁模力能够达到产品投影面积（平方厘米）乘以注射压力（MPa）的1.5 - 2倍。

 模具设计：模具的设计对于UPR注塑工艺至关重要。模具材料应选择具有良好的导热性和耐腐蚀性的钢材，如P20钢或H13钢。模具的冷却系统设计要合理，因为UPR在固化过程中会产生热量，良好的冷却可以控制固化速度和产品质量。同时，模具的浇口设计要考虑树脂的流动性，一般采用侧浇口或点浇口，浇口尺寸要根据产品的大小和形状来确定，以确保树脂能够均匀地填充模具型腔。

三·注塑过程参数控制

温度控制：UPR的注塑温度一般在20 - 80℃之间。料筒温度不能过高，因为UPR在高温下容易提前固化。通常，料筒前段温度可设置在40 - 60℃，中段温度30 - 50℃，后段温度20 - 40℃。模具温度一般控制在40 - 60℃，合适的模具温度有助于树脂的流动和固化。温度过高会导致产品出现翘曲变形等缺陷，温度过低则可能使树脂流动性差，无法填满模具型腔。

注射压力控制：注射压力一般在30 - 100MPa之间。注射压力的大小取决于产品的形状、尺寸和复杂程度。对于薄壁产品或形状复杂的产品，需要较高的注射压力来保证树脂能够顺利填充模具型腔。但过高的注射压力会导致模具变形和产品内部应力过大，可能引起产品开裂。

注射速度控制：注射速度一般适中，过快的注射速度可能会导致树脂在模具中产生涡流，引入空气，使产品出现气泡等缺陷；过慢的注射速度则会延长注塑周期，降低生产效率。通常，注射速度控制在30 - 60cm³/s之间。

保压和固化：在注射完成后，需要进行保压。保压压力一般为注射压力的50% - 70%，保压时间根据产品的厚度和尺寸而定，一般在10 - 30秒之间。保压的目的是补充树脂在固化收缩过程中所需要的材料，防止产品出现缩痕。保压完成后，产品在模具中继续固化，固化时间根据树脂的类型和产品的尺寸而定，一般需要30 - 90秒。

四·产品后处理

脱模清理：当产品在模具中固化完成后，要进行脱模。脱模时要注意避免损伤产品。脱模后的产品可能会带有一些飞边或浇口残留物，需要进行清理。可以采用手工修剪或机械打磨的方式去除飞边和浇口。

后固化处理：为了使产品的性能更加稳定，有时需要进行后固化处理。后固化一般在60 - 100℃的烘箱中进行，时间为2 - 4小时。后固化可以进一步提高产品的硬度、强度和化学稳定性。

质量检测：最后要对产品进行质量检测，包括外观检查（看是否有气泡、裂纹、缩痕等缺陷）、尺寸测量（检查是否符合设计要求）和性能测试（如硬度、强度测试等）。只有通过质量检测的产品才能进入下一道工序或作为成品出厂。