COC材料即环烯烃共聚物（copolymers of cycloolefin），是一种具有环状烯烃结构的非晶性透明共聚高分子 。
一·主要特性
光学性能卓越：具有与PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸树脂）相匹敌的光学性能，透光率高，可达91%，在可见光区域及近紫外区域都有很高的透过率，且双折光性很低，复折射率小于20nm，其制作的透镜能够避免图像分散，是极为适合用于光学部件的材料 。
耐热性良好：玻璃化温度较高，可达140~170℃，高于PC（聚碳酸酯），能在高温下保持较好的稳定性，可在高温环境中使用 。
机械性能优异：具有高刚性、高强度，拉伸强度和弹性模量比PC高，同时还具备一定的韧性 。
尺寸稳定性佳：相比PMMA和PC，具有更加优良的尺寸稳定性，不易因温度、湿度等环境因素变化而产生尺寸改变 。
耐化学性强：能抵抗多种化学物质的侵蚀，具有良好的耐化学药品性、耐酸性、耐碱性 。
低吸水性：饱和吸水率小，远低于PMMA，不会因吸水导致物性下降，在不同湿度环境下性能稳定 。
低比重：密度比PMMA和PC约低10%，有利于制品轻量化，在对重量有要求的应用场景中具有优势 。
电绝缘性好：介电常数低，特别是高频性能好，是热塑性塑料中介电性能优良的材料，适用于电子器件领域 。
生物相容性良好：具有优良的生物适应性，对人体组织和细胞的刺激性小，可用于医疗领域，如医用检测仪器、医疗包装等 。
二·生产制备
COC材料依赖于C5产业链，由C5原料制备得到环烯烃单体，并在此基础上通过和α-烯烃（如乙烯）共聚制得 。
其生产过程中，反应单体的制备、催化剂的筛选开发以及聚合工艺均存在较大难度，产业化壁垒极高 。例如，降冰片烯单体的制备是关键步骤之一，其性能很大程度上决定了最终聚合物的性能；茂金属催化剂在COC生产中必不可少，但制备难度较大，且国外对该技术长期进行技术封锁 。
三·应用领域
光学领域：是手机、AR/VR等光学镜片的优选材料，由COC制成的膜材料也可用于各类屏幕，如电子产品中的显示屏偏光片，还可用于镜头及液晶显示屏用导光板、光学薄膜等光学用途 。
医疗领域：可用于制造医用检测仪器、医疗包装，如疫苗西林瓶等，因其良好的生物相容性和化学惰性，也有望用于人工骨材料等高端医用材料领域 。
包装领域：在食品和药品包装方面有应用，能提供良好的水汽气密性和化学稳定性，有助于保持产品的质量和安全性 。
电子器件领域：凭借其优良的电绝缘性、尺寸稳定性等特性，可用于制造电子器件 。
其他领域：还可用于制造生物芯片、半导体转运容器等，如在微流控芯片制造中，日本宝理COC材料因成本低、种类多、可批量加工以及具有良好的生物相容性等优点，正日益成为主要材料 。
五·市场现状
目前全球COC消费主要由供给决定，约8-9万吨，生产企业较少，主要产能掌握在日本厂商手中，包括瑞翁公司、宝理塑料、三井化学和日本合成橡胶 。中国的COC消费量正在快速增长，是全球最大的COC消费国家，但目前大部分来源于进口，国内有个别厂家正在布局量产，但产能不足，国产化替代的空间依然很大 。
六·COC材料注塑工艺参数
温度 - 料筒温度：一般设定在250°C-270°C之间，因为COC的熔点较高，在此温度范围内能使其充分熔融，获得良好的流动性，便于注塑成型。但具体温度需根据COC的具体牌号、注塑机的大小以及螺杆的形状等因素进行适当调整.
模具温度：通常在40°C-80°C。若模具表面较粗糙，温度可设置得稍低；若模具表面非常光滑，如用于光学产品的模具，为了使制品表面能更好地复制模具表面的精度，温度应设置得高一些，一般在70°C-80°C左右.
压力 - 注射压力：由于COC的流动性相对较好，相较于一般的透明材料如PMMA、PC等，注射压力可设置得稍低一些，通常在50MPa-100MPa之间。如果注射压力过高，可能会导致制品出现飞边，毛刺等缺陷；而压力过低，则可能出现缺料、缩痕、流纹等问题.
保压压力：保压压力一般为注射压力的50%-80%左右，保压时间通常在2s-10s之间，具体数值取决于制品的厚度和尺寸等因素。保压的目的是为了确保塑料在模具中充分填充，减少制品的收缩率，提高制品的尺寸稳定性和外观质量.
背压：背压一般控制在0.5MPa-2MPa之间，适当的背压可以使塑料在料筒内得到充分的塑化和混合，但背压过高可能会导致塑料过热降解，过低则可能影响塑化效果和制品的质量.
速度 - 注射速度：注射速度的选择要综合考虑制品的形状、壁厚、质量要求以及流道厚度、浇口尺寸等因素。对于薄壁制品和对尺寸精度要求严格的多腔制品，可采用较高的注射速度，以提高填充效率，减少制品的成型周期；而对于厚壁制品，为了避免出现气泡或流纹等缺陷，应采用较低的注射速度.
时间 - 注射时间：注射时间一般在1s-5s之间，具体取决于制品的大小和复杂程度，以确保塑料能够完全充满模具型腔.
冷却时间：冷却时间通常在10s-30s之间，具体时间要根据制品的厚度、尺寸以及模具温度等因素来确定，以保证制品在脱模时具有足够的强度和稳定性，防止制品变形或开裂